Guía De Carrocerías Refrigeradas: Fabricación Y Composición
La carrocería refrigerada tiene un excelente rendimiento de aislamiento térmico. Está compuesta por fibra de vidrio, fibras continuas y espuma aislante. Se ensambla mediante un marco de perfiles de aluminio. La carrocería refrigerada está formada por 6 paneles de carrocería compuesta, piso y puerta trasera. El ensamblaje de los paneles de carrocería compuesta es tan simple como armar bloques de construcción. Fabricar una carrocería refrigerada solo requiere seguir correctamente el proceso, y se puede completar la fabricación e instalación en tan solo 3 horas.
¿Qué es una carrocería refrigerada?
La carrocería refrigerada está diseñada específicamente para el transporte refrigerado, y puede usarse en camiones de caja, semirremolques y remolques. Todos los productos y alimentos que requieren bajas temperaturas dependen de los camiones refrigerados. La carrocería compuesta utiliza materiales de alto rendimiento de fibra de vidrio y espumas aislantes específicas, como espuma de PU y espuma de XPS. Los camiones refrigerados pueden ofrecer un buen rendimiento de aislamiento térmico, con una conductividad térmica extremadamente baja, lo que reduce el consumo de energía de la unidad de refrigeración y estabiliza la temperatura interna sin cambios. La carrocería compuesta se especializa en ofrecer soluciones de carrocerías refrigeradas ligeras. Proporciona carrocerías refrigeradas de 2.5 m a 12 m.
¿Qué piezas necesita un fabricante de carrocerías refrigeradas?
La producción de carrocerías refrigeradas requiere accesorios completos, principalmente paneles de carrocería y accesorios.
Además de los paneles de carrocería, se necesitan un subchasis, marco de puerta, cerradura de puerta, unidad de refrigeración, parachoques, protección lateral, luces LED, bordes de aluminio, marco del chasis, plataforma elevadora trasera, puerta enrollable y tiras de sellado.
Los accesorios internos incluyen rieles E-track y zócalos.
Proceso de producción de carrocerías refrigeradas:
La producción de un camión refrigerado requiere varios pasos, incluyendo la comunicación con el cliente, la comprensión de sus necesidades y la provisión de soporte técnico. Se pasa por múltiples etapas como producción y ensamblaje. Finalmente, se completa la producción de la carrocería refrigerada. Para garantizar la calidad de la carrocería refrigerada.
Selección de materiales: Las espumas aislantes para camiones refrigerados incluyen XPS y PU. Según el rendimiento de aislamiento requerido, se selecciona el grosor y la densidad adecuados de la espuma. También se diseña la estructura de los materiales. Además de considerar el aislamiento, también se deben tener en cuenta otros factores.
Fase de diseño: Nuestros representantes de ventas confirman las necesidades del cliente, los ingenieros diseñan y el cliente confirma. Sin ningún inconveniente, se asegura que se cumplan los requisitos de rendimiento de aislamiento y calidad. Este primer paso es muy crítico. Cada detalle requiere ser diseñado cuidadosamente por ingenieros experimentados.
Fase de fabricación: Según los parámetros y planos específicos, se producen paneles de alta precisión, que se cortan, adhieren y finalmente se ensamblan. Este paso implica la composición de los paneles de carrocería. Se utilizan diversos equipos de producción.
Trabajo de instalación: Ensamblar una carrocería refrigerada es algo sencillo. Muchas dificultades ya se han resuelto perfectamente en la fase de diseño. Primero se instala el piso, luego los otros paneles de carrocería. Adoptamos un diseño avanzado sin remaches. Una vez instalada la carrocería, se procede a instalar los demás accesorios hasta completar la instalación.
Composición estructural de los paneles de carrocerías refrigeradas
Piel exterior: Utiliza plástico reforzado con fibra de vidrio (FRP/GRP) de grado náutico, con alto brillo, resistente a los rayos UV y a la corrosión. Grosor de 0.6-1.5 mm, baja conductividad térmica, reduce la transferencia de calor y mejora la eficiencia de aislamiento.
Material del núcleo: Se utiliza espuma de poliuretano (PU) o poliestireno extruido (XPS). La espuma de PU tiene una densidad de 45-50 kg/m³, coeficiente de conductividad térmica de 0.021-0.023 W/m·K, adecuada para -45°C a +20°C; el XPS es ligero, con baja absorción de agua (0.9%). Grosor de 70-150 mm, personalizado según las necesidades.
Piel interior: Compuesto de cuatro capas de fibras continuas, antideslizante, impermeable, con grosor de 0.6-1.2 mm. Superficie lisa, fácil de limpiar, reduce el daño a la carga.
Capa de conexión: Tela no tejida o adhesivo, mejora la unión entre el núcleo y las pieles, evitando la delaminación.
Piezas incrustadas: Aleación de aluminio o acero inoxidable, utilizadas para instalar rieles E-track y unidades de refrigeración, mejorando la funcionalidad y estabilidad.
Tecnologías clave en el diseño de carrocerías refrigeradas
El diseño de carrocerías refrigeradas debe equilibrar el aislamiento térmico, la ligereza y la durabilidad, asegurando la eficiencia y seguridad del transporte en la cadena de frío. Las tecnologías clave incluyen los siguientes puntos:
Selección de materiales de aislamiento de alto rendimiento, como espuma de PU o XPS, mediante cálculos precisos de grosor y densidad, optimizando el coeficiente de conductividad térmica, manteniendo la estabilidad de la temperatura baja en la carrocería y reduciendo el consumo de energía de refrigeración.
El diseño sin remaches es una innovación clave, utilizando tecnología de adhesión de alta resistencia para ensamblar paneles de carrocería compuesta, simplificando el proceso de ensamblaje, mejorando la hermeticidad y evitando fugas de aire frío.
El diseño estructural se centra en la ligereza, utilizando fibra de vidrio y marcos de perfiles de aluminio, reduciendo el peso mientras se garantiza la resistencia y se prolonga la vida útil.
El diseño de accesorios como luces LED, rieles E-track y sistemas de control de temperatura inteligentes mejora la funcionalidad y la conveniencia, cumpliendo con las necesidades de personalización.
Los ingenieros, mediante modelado preciso y comunicación con los clientes, aseguran que el diseño cumpla con las necesidades de transporte, al mismo tiempo que equilibra costos y eficiencia.
Estas tecnologías hacen que el rendimiento de las carrocerías refrigeradas sea superior.
